“湛江鋼鐵已制訂2025年能效達標桿行動計劃，未來將依托中國鋼鐵工業協會‘雙碳最佳實踐能效標桿示范廠’培育平臺，推動能效達標桿工作進一步深化。”在12月9日召開的鋼鐵行業能效標桿三年行動方案現場啟動會上，寶鋼湛江鋼鐵有限公司黨委書記、董事長、總指揮劉代德表示。
劉代德在會上分享了湛江鋼鐵追求極致能效、實現標桿能耗的系列工作舉措及發展規劃。他表示，2017年底，湛江鋼鐵實現達產、達標、達效、達耗的“四達”目標，創造了國內大型鋼廠從投產到年度“四達”的最快紀錄。以此為基礎，湛江鋼鐵率先實現“廢氣超低排、廢水零排放、固廢不出廠”，率先實施低碳冶金技術，能源系統具有穩定可靠、加工轉換效率高、余能回收利用率高、水資源循環利用率高等優勢。
自2017年以來已累計節能110萬噸標準煤
“5年來，湛鋼噸鋼綜合能耗逐年下降，2022年初以來較2017年（全面達產年）下降24千克標準煤/噸鋼，年節能36萬噸標準煤，5年累計節能110萬噸標準煤。”劉代德總結了湛江鋼鐵自2017年以來的節能工作成效。
其中，湛江鋼鐵通過優化生產運行、減少界面溫降、提高工序用能效率，累計節能9萬噸標準煤；通過優化能源系統，減少放散損失，提高能源轉換效率，累計節能9萬噸標準煤；通過實施38項節能技改項目，年節能約18萬噸標準煤。
劉代德介紹，5年來，為追求極致能效，湛江鋼鐵共采用國際先進節能環保技術約116項，噸鋼投資720元，同時采取了一系列工作舉措。
提升加工轉換效率。一是通過系統優化，減少能源介質放損。2022年初以來，湛江鋼鐵BFG（高爐煤氣）放散率較2017年下降7.6%，同比年減少煤氣放散13.9億標準立方米；低壓蒸汽放損率較2019年下降28%，同比年減少蒸汽損失10.1萬噸。二是提升余能回收效率，應收盡收。2022年初以來，湛江鋼鐵噸鋼蒸汽回收量、LDG（轉爐煤氣）回收量較2017年分別上升33.0%、24.7%，同比年增加蒸汽回收量174萬噸、LDG回收量2.75億標準立方米。三是提升海水淡化和壓縮空氣系統能效。2022年初以來，湛江鋼鐵海淡系統蒸汽電耗、壓縮空氣系統電耗較2017年分別下降4%、19.5%，同比年減少蒸汽耗量2.4萬噸、年減少用電量8508萬千瓦時。四是提升發電系統能源效率。2022年初以來，煤電系統供電煤耗較2017年下降3克標準煤/千瓦時，同比年減少用煤量16296噸動力煤；CDQ（干熄焦）余熱發電率較2017年上升24千瓦時/噸焦，同比年增加發電量6298萬千瓦時。五是提升廢水回收量，降低噸鋼耗水。“湛江鋼鐵通過‘取—制—供—用—回’全系統管理和技術創新，廢水回收逐年增加，噸鋼耗水逐年降低，2022年初以來較2017年下降1.35噸/噸鋼，年節水1720萬噸。”劉代德表示。
優化提升界面能效。湛江鋼鐵一是提升魚雷罐車（TPC）周轉率，降低鐵水溫降。2022年初以來，TPC周轉率較2017年提升1.3次/日，鐵水溫降較2017年優化9攝氏度，尤其是2022年11月份首次實現月度“破百”，達到98.9攝氏度的歷史最好水平。二是提升軋鋼工序熱送熱裝比例。2022年初以來，熱軋工序熱裝熱送率（400攝氏度以上）較2017年提升37個百分點，燃耗降低11%；厚板工序熱裝熱送率（400攝氏度以上）較2017年提升76個百分點，燃耗降低20%。“這兩項均達歷史最好水平。”劉代德強調。
大力推進智慧能源。一是開發智慧能源管理系統，實現能源管理4個轉變（從結果到過程、從指標到成本、從定性到定量、從業務到全員）。湛江鋼鐵研發國內首個基于“三流一態”（能源流、制造流、價值流、設備狀態）的智慧能源管理系統，開發出包含能耗日管控分析、成本分析、碳排放分析等451項功能頁面開發應用，實現能源管理4個轉變。同時，通過研發智慧能源在線調度決策平臺，實現能源系統在線預測與精準調控。二是開發應用智慧水控系統，實現全廠水系統管控4個統一（統一生產協同平臺、開放應用平臺、數據平臺、硬件平臺）。“2019年投運以來，噸鋼耗水下降40%。”劉代德指出。
應用節能技術。湛江鋼鐵加大投入，2017年以來實施了焦燒區域余熱資源綜合效能提升等38項節能技術改造，實現年節能量達18萬噸標準煤。其中，通過余熱資源利用和設備能效提升分別實現節能45%、34%，貢獻率近80%。
煉焦、燒結、轉爐工序已穩定達能效標桿值
“目前，湛江鋼鐵煉焦、燒結、轉爐工序均已穩定達到能效標桿值，軋鋼工序能耗均優于寶鋼股份領航值。”劉代德說。
劉代德表示，為推動能效達標桿，湛江鋼鐵開展了體系化推進冶煉工序“達標桿”行動、軋鋼工序“創領航”行動。湛江鋼鐵將能效達標桿納入碳中和委員會推進體系，策劃實施能效達標桿勞動競賽，同時開展“達標桿”“創領航”案例發布，在企業營造良好推進氛圍。
在各工序上，湛江鋼鐵也多點發力，效果顯著。通過優化配煤穩定成焦率、提高CDQ蒸汽回收率、穩定焦爐煤氣及化產品回收率等措施，實現煉焦工序能耗（104千克標準煤/噸焦）穩定達標桿，較標桿值低6千克標準煤/噸焦；通過堅持低碳厚料層燒結、提高燒結余熱回收蒸汽等達先進值推進措施，燒結工序能耗（42.4千克標準煤/噸礦）穩定達先進，較標桿值低2.6千克標準煤/噸礦；通過調整轉爐煤氣回收參數、穿插式除塵風機降速節電等2022年達標桿推進措施，轉爐工序能耗（負31.4千克標準煤/噸鋼）穩定達標桿，優于標桿值1.1千克標準煤/噸鋼。同時，湛江鋼鐵通過提升熱裝熱送率、品種鋼加熱工藝優化、退火機組清洗段低溫堿洗應用等措施，使得熱軋工序能耗為39.4千克標準煤/噸，優于寶鋼股份的43.0千克標準煤/噸；酸軋工序、連退工序能耗分別為15.2千克標準煤/噸、45.6千克標準煤/噸，優于寶鋼股份的16.0千克標準煤/噸、47.0千克標準煤/噸等。
“高爐工序能耗未達標桿值，還需攻關。”劉代德強調，2022年初以來，高爐經濟爐料使用比例上升，焦比、燃料比劣化明顯；雖熱風爐燃耗、TRT（高爐煤氣余壓透平發電裝置）發電效率有進步，較標桿值還有10千克標準煤/噸鐵的差距。
“根據湛江鋼鐵的發展計劃，到2025年，焦爐工序、轉爐工序將在達標桿基礎上，進一步提高能效水平，分別達到102千克標準煤/噸焦、負32.0千克標準煤/噸鋼的能耗水平。高爐工序通過熱風爐自動燒爐模型、高爐爐渣余熱回收等節能技術攻關，力爭能耗穩定達到標桿值。”劉代德說。
多管齊下打造能效標桿示范
劉代德表示，“十四五”期間，湛江鋼鐵將認真落實中國寶武要求，以極致能效為目標，快速實現標桿能耗，將湛江鋼鐵進一步打造成為綠色低碳高質量發展的能效標桿示范，向著“能效最高、排放最低、環境最優、社企和諧，具有國際領先水平的美麗湛鋼”目標堅定前行。
一是追求極致能效。2022年初以來，湛江鋼鐵開展了能源管理師培訓及現場節能診斷，讓聽得見“炮聲”的人管現場能源，夯實極致能效推進基礎。“未來，湛江鋼鐵將穩步推進‘十四五’能效提升規劃。”劉代德介紹，湛江鋼鐵“十四五”能效提升規劃（包括256項節能項目，其中管理節能措施170項，節能改造項目86項）計劃總投資約12.7億元，預計節能量約26萬噸標準煤/年，減少二氧化碳排放約68萬噸/年。2021-2022年已立項25個節能改造項目，累計節能量10.5萬噸標準煤/年。
二是加快綠色能源開發。“2021年—2025年，湛江鋼鐵規劃新建廠區新能源裝機容量200兆瓦。”劉代德表示。據介紹，目前1期已并網，裝機容量48兆瓦，年發電量5700萬千瓦時；2期處于施工階段，計劃今年底投運，裝機容量47兆瓦，年發電量5300萬千瓦時；3期處于規劃階段，2025年前計劃累計完成光伏裝機容量150兆瓦和風電50兆瓦。
三是落實低碳冶金項目建設。“湛江鋼鐵未來將建設全國首套100萬噸的氫基豎爐系統工程，進一步開展‘氫基豎爐+電爐’短流程零碳鋼示范線項目研究、推進，實現噸鋼綜合能耗較傳統全流程下降38%。”劉代德表示，將力爭到2025年，豎爐穩定生產、達產年產量100萬噸，實現不同工況生產的靈活切換。
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